Catalogo Foscarini Maestrie

109 Mastery Con manufatti di piccole dimensioni, pensa, si sarebbero corsi meno pericoli e accetta la sfida. La sua esperienza nel valutare lo scasseramento dei pezzi dallo stampo e i problemi di sottosquadra gli fa superare agevolmente questo sostanziale cambio di scala verso l’oggetto. Allo stesso tempo l’attività sul componente edilizio in calcestruzzo rimane nella tradizione di fondo dell’azienda ma è spostata dalla produzione corrente di soglie, di cordoli o di balaustre alla commessa speciale, al “su misura”. Per Vittorio Moretti e le cantine Petra progettate da Mario Botta a Suvereto giocherà d’azzardo e si proporrà per risolvere il problema complesso di rivestire 200 colonne in acciaio. Le sue 200 guaine costolate in calcestruzzo alte 3,80 m. e pesanti ciascuna 15 quintali realizzate in due pezzi sono un bellissimo esempio di disegno del componente. Su un progetto apparentemente improponibile come la lampada Aplomb con riflettore in cemento di Lucidi e Pevere inizia il rapporto con Foscarini. Crea si era fin lì appoggiata ad un produttore di stampi dell’area bergamasca ma per questo fornitore un oggetto piccolino e delicato come il cono della lampada Aplomb era considerato soprattutto una seccatura. Quando il fornitore di stampi ha prospettato di andare in pensione Piccinelli ha pensato che avrebbe semplificato di molto le procedure se si fosse impadronito della tecnica per produrre gli stampi e così ha fatto. Era troppo aleatorio dipendere da un fornitore per una fase di progetto e così oggi Piccinelli gli stampi ha imparato a farseli da soli in un capannone dell’azienda dove produce anche quelli in gomma e in silicone. Non è tanto il costo di uno stampo (600/700 euro) quanto la perdita di tempo e la scomodità di non poter seguire la continuità del progetto “in casa”. Essendo un lavoro in progress e dai tempi talvolta began on an initially unfeasible project: the Aplomb lamp with a cement reflector by Lucidi e Pevere. Crea had up until that point relied on a mould manufacturer from the Bergamo area, who thought the small and delicate cone of the Aplomb lamp was mainly a nuisance. When the mould supplier announced that he was retiring, Piccinelli decided to simplify the process by taking charge of the mould production technique. And that is exactly what he did, as depending on a supplier for a crucial phase of the design created too much uncertainty. So Piccinelli learned to make the moulds himself in one of the company’s factory buildings, where he also produced moulds in rubber and silicone. Since developing the mould was at times a rather lengthy process, it was better to have do it in-house. Indeed, there were between 200 and 300 test lamps done, before Crea achieved the final solution for the Aplomb. While at the beginning, the lamp was produced from approximately 5 moulds, these days, Crea uses about 45. Out of a total staff of seven, the production of Aplomb is managed by three workers (Vasile, Radu and Mamadou), two of whom are in charge of casting, and the other finishing. The workers are involved from the casting onwards, but they do not touch the prototypes. This conversion to the domestic object began with Piccinelli’s children, Ottavio (in charge of production) and Carlo (designer in charge of the commercial sector), and it has not been easy. Especially in the sandblasting phase, particular care was required to ensure controlling the consistency in the irregularity in the grain size and open pores of the cement reflector, which the workers initially underestimated, considering it to be a waste of time. Ottavio took the three workers in charge of producing the lamp to the Salone del Mobile in Milan, to make 108 Maestrie