Catalogo Foscarini Maestrie

lunghi era meglio avere tutto a portata di mano. E in effetti ci sono volute dalle 200 alle 300 lampade di prova per arrivare alla soluzione finale per la Aplomb. E oggi mentre all’inizio la lampada lavorava su circa 5 stampi ne vengono impiegati attualmente circa 45. Nella piccola azienda di sette persone la produzione della Aplomb è seguita da tre operai (Vasile, Radu e Mamadou) di cui due sono addetti al getto, uno alla finitura. Gli operai sono coinvolti dal getto in poi, ma sui prototipi non ci mettono mano. Con i figli Ottavio (che segue la produzione) e Carlo (progettista che segue il settore commerciale) è iniziata questa conversione all’oggetto domestico che non è stata semplice. Soprattutto nella fase di sabbiatura ci voleva particolare cura per avere sempre una irregolarità controllata della granulometria e del poro aperto nel cemento del riflettore che gli operai all’inizio non prendevano in considerazione giudicandola come una perdita di tempo. Ottavio ha pensato allora di portarsi a Milano alla Fiera del Mobile i tre operai che seguivano la lampada per far loro capire che questi oggetti erano destinati alla casa e ad un mondo dove la finitura aveva tutt’altro valore. Prima di passare alla sabbiatura hanno them understand that these objects were intended for the home and for a world where the finish had quite a lot of value. So before moving on to the sandblasting phase, they discovered the importance of trimming the edges of the narrow and wide part of the cone by hand with a hose, a crucial step following the burring of the cast. After the lamps pass through a water repellent material finishing process, they are first submitted to the scrutiny of quality control by Foscarini personnel, then sent to Pordenone where the lamps undergo electrification, and then returned to Foscarini’s facility in Marcon. Piccinelli had to grow accustomed to the pace and precision of quality controls that are carried out approximately twice a month, with precise measurements using callipers to check the thickness of the cement. In contrast, previously, the rejected building components after the dismantling of the formworks at times even had differences of several centimetres. This shift to perfection allowed Crea to be able to produce much smaller cement objects like pen holders, curtain rails, taps. Giancarlo Moretti, one of the two owners of Vetrofond says that he tackles all glass processing phases but considers himself a specialist in the Zanfirico or vetro 111 Mastery 110 Maestrie Stampi in ghisa per la soffiatura — Cast iron moulds for blowing — ⛈Ⓟ䞷䤓枇材㲰 —Moldes en hierro fundido para el soplado —Moules en fonte pour le soufflage — ページ‒ 吹きガラス製作用の鋳鉄 の鋳型 — Zum Blasen verwendete Formen aus Gusseisen — Vetrofond, 2017