Catalogo Foscarini Maestrie

191 Mastery 190 Maestrie Con los hijos Ottavio (que se ocupa de la producción) y Carlo (proyectista que se ocupa del sector comercial) ha empezado esta conversión hacia el objeto doméstico que no ha sido para nada sencilla. Era necesario, sobre todo en la fase de arenado, prestar una atención especial para obtener siempre una irregularidad controlada de la granulometría y del poro abierto en el cemento del reflector, un detalle que los obreros al inicio no tomaban en consideración, creyéndolo una pérdida de tiempo. Ottavio pensó entonces en llevarse consigo a Milán, a la Feria del Mueble, a los tres obreros que se ocupaban de la lámpara, para hacerles entender que estos objetos estaban destinados a la casa y a un mundo donde el acabado tenía otro valor. Así entendieron la importancia de dar el último toque a los bordes de la parte estrecha y ancha del cono a mano, con el flexible, antes de pasar al arenado, una operación necesaria para eliminar las rebabas de la colada. Cuando todo está listo, tras un pasaje a través de un acabado de material hidrorrepelente y tras haber superado el control de calidad de los hombres Foscarini, se manda a Pordenone donde las lámparas se someten a electrificación y luego vuelven de nuevo a Marcon. Evidentemente Piccinelli se ha tenido que acostumbrar a un mundo en el que los controles de calidad, que se llevan a cabo aproximadamente dos veces al mes mediante mediciones precisas con el calibre para controlar los espesores del cemento, no tienen nada que ver con su precedente universo, donde el encogimiento de los componentes para la construcción tras el desmoldeo provocaban diferencias incluso de varios centímetros. Se trata de un cemento que ahora va hacia la miniaturización en el lapicero, en las barras para cortinas y en la grifería que producen y del que siguen perfectamente el “desplazamiento”. Giancarlo Moretti, uno de los dos propietarios de Vetrofond, confiesa que aborda todos los procesos de elaboración del vidrio pero que se considera un especialista de la técnica del zanfirico, un procedimiento con el que se calientan en el horno las plaquitas para luego torcerlas y obtener un tema a espiral. Pero hasta su sede, en Casale sul Sile, sobre todo “vienen todos a soplar”. Y en efecto, la famosa Louis Poulsen trabaja con Vetrofond cada vez que abandona sus chapas metálicas y sus globos acrílicos para abordar el vidrio en los plafones de Arne Jacobsen o en los reflectores de Verner Panton. Para soplar y decorar sus vidrios prefiere dirigirse al Véneto y no al territorio alemán/bohemio. La relación de Vetrofond con Foscarini dura desde hace años y su facturación constituye un importante 20%. Los especialistas del soplado son todos italianos y su formación es muy larga porque se necesitan mínimo cinco años para preparar a un soplador. El trabajo se organiza en equipos de 3-5 obreros que se especializan con los modelos de un fabricante en concreto. En el caso de Foscarini, son dos los equipos que siguen la producción y los cinco componentes del equipo se intercambian los papeles entre soplado y acabado. Tras coger con la barra la pea, la bola de vidrio en forma de pera, la pasta vítrea se sopla y se adapta al molde. El procedimiento es siempre artesanal y se puede hacer poco con las máquinas. En el caso de la lámpara Rituals de Ludovica y Roberto Palomba se necesitan aproximadamente tres minutos para la fase de soplado y unos diez minutos para el acabado. Para obtener ese acabado especial tipo yeso, que es capaz de hacer resaltar una cierta irregularidad en las ranuras, la lámpara se lija externamente con una cinta y se trabaja para evitar la presencia de manchas y para obtener una distribución uniforme del blanco. Sólo de esta forma se consigue obtener un tono caliente similar al del papel de arroz (como en algunas lámparas de Isamu Noguchi) que “sorprende” respecto a la luminosidad típica del vidrio. Otra forma para transfigurar el efecto del vidrio es el de recurrir a colores apagados que se funden más con los tonos del ambiente. En la serie de lámparas Buds de Rodolfo Dordoni, lo que se quiere es reducir el efecto brillante del vidrio mediante verdes, grises y marrones, colores intencionadamente fríos, que implican una difícil dosificación para alcanzar el tono de las mezclas con adiciones de minerales con óxidos de hierro. Cada una de las pruebas de fusión efectuadas para Foscarini, cuya receta se conserva celosamente, es complicada e implica, para Moretti, costes muy elevados si se consideran “aproximadamente 100 kg de material, el coste del gas, la mano de obra y el de la ausencia de producción” pero se entiende que incluso así se trata de algo que lo apasiona. Crea y Vetrofond producen de esta forma una innovación en el uso del material que significa sobre todo la inversión de un efecto técnico: se pide al cemento que se convierta en material doméstico y que pierda su connotación brutal, se pide al vidrio soplado que pierda la dimensión flamboyante de lo excepcional y que se mimetice en lo posible entre los tonos del mobiliario de serie. El resultado es una desorientación en la percepción del material. El tercer caso de la FAPS se presenta, en cambio, como un interesante ejemplo de apertura sobre un material innovador, pero todavía poco aprovechado y poco domesticado en el ambiente doméstico, como la fibra de carbono, que lleva consigo una corrección de ruta en el core business de la empresa, que anteriormente se centraba en la producción de cañas de pescar de gran rendimiento. Fiel a la lógica del composite, FAPS integró el campo del vidrio orgánico y de la fibra de vidrio con el de las nuevas fibras de carbono. Para su propietario, el ingeniero Maurizio Onofri, significó abrirse, a nivel de mercancías, a toda una nueva gama de productos de sectores muy distintos, a explorar cada vez que se buscaba, para un componente, prestaciones y pérdida de peso. Esto significa que en la empresa entraron rodillos para las industrias, cuadros de bicicleta, productos náuticos como postes cilíndricos, listones para las velas y extensiones de timones, así como permanecieron las cañas de pescar. El diseño, que con la fibra de vidrio había mantenido muy pocas relaciones (la sofisticada butaca Nena de Richard Sapper para B&B con estructura en vidrio orgánico en el 1986 se reveló demasiado complicada para la producción) y que se había limitado a las pocas experiencias de Alias en el sector de los asientos, tuvo que encontrar en el nuevo material composite una propia lógica específica que no imitara los materiales que lo habían precedido. Los proyectos de lámparas que Marc Sadler propuso a Foscarini parecían centrar en la lámpara de pie la tipología exacta para los desarrollos posibles del acoplamiento entre fibras de vidrio y fibras de carbono e implicar a FAPS en el proceso de experimentación sobre la iluminación. FAPS trabajó entonces alrededor de una economía de los enlaces entre estos hubieran aparecido en la escena desde ese momento, como si cualquier forma de innovación técnica pudiera interpretarse siempre “como ebanistas”. Era suficiente saber escindir determinados momentos de la producción para que se cumpliera a nuestro lado, de la mejor forma posible, esta o esa fase de proyecto a unir luego a las sucesivas de una cadena. Una línea de producción de corriente alterna y segmentada, pero que permitía pasar de uno a otro de estos compartimentos de trabajo casi naturalmente. Como en un montaje cinematográfico, se conseguían combinar lógicas heterogéneas entre ellas en las que las relaciones y los enlaces estrechos se creaban gracias a un principio de calidad. 3. El sondeo que hemos querido efectuar acerca del diseño de Foscarini gira alrededor de tres estructuras ligeras de la producción unidas a tres formas de interpretar la materia, que van exactamente en la dirección del proyecto moderno, es decir, que se dejan llevar hacia movimientos progresivos de una materia que se desplaza en sus modalidades de uso como si en el nuevo siglo adquiriera otros significados. Para empezar, ya no es la materia sino el material, y el material es una materia ya transformada por la reproducción industrial que nos devuelve un producto de segunda derivación, un producto también híbrido, un preelaborado capaz de transferirse en otra cosa. En su condición de perenne transformación, ya no es su masa la que identifica la calidad sino sus posibilidades de extensión y de versatilidad, todavía mejor si se declinan en el principio de resistencia + ligereza + elasticidad. Crea, Vetrofond y FAPS son las tres empresas en cuestión y 7, 47 y 35 el respectivo número de los encargados a los que se añaden sus propietarios, uno o dos a lo sumo por empresa. Cemento, vidrio y fibra de carbono son los materiales que abren el capítulo de cómo en el siglo XXI un nuevo sentido del material se acompaña con una necesaria fase de reconversión y de reposicionamiento industrial. No estamos en el 1945 y el tipo de reconversión no es la de la Iso que pasó de las calderas a las motocicletas y ni siquiera la de la Piaggio que pasó de las estructuras laminares para bombarderos al escúter, pero es, en cualquier caso, una forma de reconsiderar la forma de producir de la empresa, fruto de la subversión del mercado de los últimos quince años. Se trata de un cambio de perspectiva aun permaneciendo en la propia especificidad. Aunque el marco se modifica para llevar a cabo esta transformación, el tema de la artesanía industrial se propone de nuevo a través de un mismo tipo de conductor y de figura clásica del diseño italiano. Es la misma figura espuria del obrero-artesano, del patrón- proyectista, del productor-editor que se presenta de nuevo en escena. Es la forma italiana de inventar una especie de resolutor de problemas a todo campo que se coloca entre técnica y forma, entre detalle y servicio, entre subcontratación de calidad y concentración de varios procesamientos en una única persona. Se trata de figuras-perno, centrales para nuestra historia, como Natale Cappellaro, obrero de la Olivetti, primero montador de las máquinas de escribir MP1 y luego proyectista de las revolucionarias calculadoras de varias operaciones; o como el ingeniero Carlo Barassi, que pasó de las protecciones en gomaespuma para los depósitos de los bombarderos durante la Segunda Guerra Mundial a los nuevos asientos en elastómeros para los automóviles, y luego a los acolchados domésticos de la Arflex; y como Enrico Garbarino que se dejó convencer por Ettore Sottsass para lanzarse en la aventura de fabricar superficies “falsas” en laminado, uniéndolas a una hoja de contrachapado o de aglomerado de resinas melamínicas prensadas, con las que inventó el Abet Print. Habiendo centrado el objetivo en Crea, Vetrofond y FAPS, Foscarini demuestra creer en esta dimensión. Crea es una creación de Giovanni Piccinelli que nace como cementista y que, tras haber estado trabajando durante un periodo en Suiza, patria del hormigón a vista y de sus tratamientos más refinados, abrió su propia empresa en Darfo Boario. Los productos para la construcción y los componentes en hormigón constituyeron el centro de su producción hasta finales de la década de los noventa, cuando la crisis en el sector inmobiliario complicó el mercado. Piccinelli estuvo a punto de abandonar y ponerse a fabricar macetas como pasatiempo, pero precisamente en ese momento empezaron a llegarle demandas para fabricar lámparas y elementos de mobiliario para exteriores. Pensó que con productos de pequeño tamaño habría corrido menos riesgos y aceptó el reto. Su experiencia en la valoración del desmoldeo de las piezas y los problemas de corte sesgado le hizo superar fácilmente este sustancial cambio de escala hacia el objeto. Al mismo tiempo, la actividad con el componente inmobiliario en hormigón permanecía en la tradición de fondo de la empresa, pero se desplazó de la producción corriente de umbrales, bordillos o balaustradas al encargo especial, al encargo “a medida”. Para Vittorio Moretti y las bodegas Petra, diseñadas por Mario Botta en Suvereto, apostó y se propuso para resolver el complicado problema de cubrir 200 columnas en acero. Sus 200 vainas con nervios en hormigón de 3,80 m de altura y 15 quintales de peso cada una, realizadas en dos piezas, son un ejemplo perfecto de diseño del componente. La relación con Foscarini empezó con un proyecto aparentemente impensable como la lámpara Aplomb con reflector en cemento de Lucidi y Pevere. Crea se había apoyado hasta ese momento en un fabricante de moldes de la zona de Bérgamo, pero para este proveedor, un objeto pequeñito y delicado como el cono de la lámpara Aplomb se veía sobre todo como un problema. Cuando el proveedor de moldes decidió jubilarse, Piccinelli pensó que habría simplificado mucho el procedimiento si hubiera adquirido la técnica para fabricar los moldes, y eso es lo que hizo. Era demasiado aleatorio depender de un proveedor para una fase de proyecto y por ello, actualmente Piccinelli ha aprendido a hacerse los moldes en una de las naves de la empresa donde fabrica también los moldes en goma y en silicona. No se trata tanto del coste de un molde (600/700 euros) sino más bien de la pérdida de tiempo y la incomodidad de no poder seguir la continuidad del proyecto “en casa”. Tratándose de un trabajo en curso y con tiempos a menudo largos, era mejor tener todo al alcance de la mano. Y en efecto se necesitaron entre 200 y 300 lámparas de prueba para llegar a la solución final para Aplomb. Y actualmente, mientras que al inicio la lámpara trabajaba con unos 5 moldes, se utilizan aproximadamente 45. En la pequeña empresa de siete personas, de la producción de la Aplomb se ocupan tres obreros (Vasile, Radu y Mamadou) de los cuales dos se encargan de la colada y uno del acabado. Los obreros se ocupan del trabajo a partir de la colada, no intervienen en los prototipos.